走出机场，四月的青岛海风扑面而来，裹挟着漫天飞舞的柳絮，轻轻粘上外套衣角，带来北方春天的味道。

　　就在这个别样的春天，吴老师手持设备，戴着笨重的VR眼镜，在一个虚拟的空间里，一件件“穿上”工作服，左手是钎料，右手是焊箱，完成了一次简单的焊接工作。

　　背后，井然有序的自动化流水线正在静静生产着一台又一台的多联机空调。

　　“原来的培训，都必须在生产线上学习至少一个月的时间才能上手，如今，只需借助VR和AR的技术，培训10天就能上岗。”在海信当完焊工，他笑着说道，“光这个焊工培训，就运用了数字孪生、工业视觉、大模型和深度学习等技术。”

　　4月16日，吴老师带着一群企业家来到位于青岛的海信日立黄岛工厂，去年10月，它成功入选《世界经济论坛》“灯塔工厂”名单，成为全球首座多联机“灯塔工厂”。

　　海信日立一共有38条生产线，总计25万平方米，年生产能力超1000万台，是截至目前全球最大的多联机生产基地。

　　而黄岛工厂三期于2019年12月建成投产，总面积15万平方米，有13条线体，是目前自动化程度最高的工厂，为海信日立工厂的“灵魂”所在。

　　它坐落于青岛工业扩展的前沿地带，从胶东国际机场出发，车子一路向西南驶入黄岛区，海关、自贸区、创新园区相继掠过，大片黄土地上起重机高高悬挂、地基尘土飞扬、工地板房整齐排列……这里，一切都在建设中，热烈而迫切，如同一条尚未封顶的产业长链，在晨光中延伸、生长。

　　近一个小时后，我们来到了此行的目的地：海信日立黄岛工厂。

　　物尽其用

　　来这里，企业家们各有所需。

　　一路上，有人讨论着工厂的数字化改造，有人说起自己公司内部推进自动化的种种困难，还有人在互加微信，希望未来能在朋友圈里继续“取经”。

　　坐在小巴旁边的学员说，他现在做的是知识产权咨询，但自己是学机械出身的，所以想来海信日立的工厂参观参观，看看国内制造业现在到了什么程度。

　　聊着聊着，路旁的风貌忽然变化——绿化带和红绿灯陡然增多，小吃摊和私家车点缀其间，路边涌出许多身穿灰色工服的年轻人，正三五成群地走向小吃摊。

　　看着眼前低调朴素的建筑，小巴听见有学员嘀咕：“这工厂好像有点小啊……看起来也没什么特别的。”

　　不过小巴注意到，工厂道路两旁的路灯上，悬挂着一张张2024年第四季度“焊接改善之星”照片，由海信日立工会制作。

　　一个高度自动化的工厂，却依然为工人留出了展示姓名和荣誉的位置，工业冷峻的外壳下，人情味悄然浮现。

　　就在大家以为此行“不过如此”时，真正的参访才刚刚开始。

　　在海信日立智能智造部总经理汤亮的带领下，大家依次进入厂房，多联机行业首个无人化“两器”（蒸发器+冷凝器）黑灯生产车间便显现在眼前。

　　汤亮表示，这原本是一个典型的“重体力、高精度”岗位，其中的插管工序尤其困难，铜管轻薄如纸、铝箔厚度仅0.1毫米，需要工人手持软铜管插入，对操作的力度、角度都有非常高的要求，单纯的机器学习无法克服这一困难。以前，光是插管这一环节就要配6名经验老到的工人，整条生产线更是需要14位员工。

　　为了实现自动化，海信日立进行了大量研究。汤亮介绍，纯靠机器硬干是解决不了问题的，必须让机器有“眼睛”，自己判断、自己纠偏。

　　最终，研发团队让视觉系统与AI算法深度融合，通过视觉微调把精度控制到0.01毫米，以机器人柔性生产结合“子弹头”机械引导，实现从自动冲片、插钢针、取片等全工序自动化。原本需要14人的产线，如今已经实现了完全自动化，良品率也显著提升。

海信日立工厂两器加工区

　　这样的技术应用，不只体现在插管上。

　　焊接环节同样工艺复杂、对工人操作要求极高。海信日立首创多点焊接、不等加热、高精度视觉引导和参数补偿方案，实现用工提效63%，焊接不良率下降57%。

　　原本，各焊接点相距很近，焊接A点时可能对B点产生影响，焊接B点时又可能对C点产生影响，而海信日立的多点焊接技术，有效降低了焊接过程中的热影响，还提高了焊接的效率。

　　更惊喜的是，连工厂自己都没想到，多点焊接技术使得每个焊点的成本从原本的0.13元变为不到3分钱。

　　除了插管、焊接，另一项“人眼替代”技术则结合了深度学习，藏在检查环节中。

　　此前，工人需要手持强光手电筒，一个个检查管口是否破损，不仅费眼、耗时，而且一旦工人疲劳，还容易漏检。

　　但现在，摄像头以极高频率逐一扫描每一个管口，检查时间从人工5秒一台，到AI扫描只需要0.2秒一台。更厉害的是，AI还能不断学习和自我优化，越用越“聪明”。

海信日立工厂室内机外检步骤

　　参观到这里，那位最初“吐槽”工厂太小的学员，正在和旁人感慨：“这个视觉系统确实很厉害。”

　　作为全球首座多联机工厂，海信日立不仅在自动化方面下了大功夫，还把节能减排做到了每一个细节。在车间内，每一个生产环节甚至每一个零部件都被标明，自动化后这一环节相比从前节约了多少能源。

　　对此，吴老师都不禁感慨道：“之前看过很多工厂说整体的节能减排，但每个生产环节的追踪还是第一次见。”

　　海信日立助理副总裁周志刚表示，ESG初期需要一定的投入，但长远来看对工厂是有益的。

　　例如，海信日立建立了行业内第一个制冷剂回收系统——制冷剂对环境危害很大，而在空调生产过程中总会出现需要返修的不良机，一些店家会选择把制冷剂倒掉再把空调寄回厂家，或者虽然制冷剂一同寄回厂家，但很多厂家并不进行回收处理。

　　而海信日立在每一条产线前都有一个制冷剂回收机，将回收来的制冷剂去水去油，由此实现99%的回收，最大限度地降低对环境的危害。与此同时，海信日立也从中获益，不仅节约了能耗，也促进了生产效率。

　　人尽其能

　　许多企业家表示，原本以为这次海信日立之旅，只会是一场关于“机器”的展示，但许多人却在工厂的许多细节中，感受到对“人”的深切关注。

　　自动化让生产更高效，算法让判断更精准，但正是依靠一个个愿意学习、敢于挑战的工程师、技工和管理者，才让这一切变得真实可行。

　　再智能的工厂，也离不开人的支撑。自动化技术可以替代重复操作、提升效率，但让系统持续运转、不断优化的，是一个个具体的人，是他们的经验、创意和判断力，为这座工厂注入灵魂。

　　海信日立的厂区中，到处贴着四个大字：“人尽其能”。这句话不只写在墙上，更体现在工厂的每一个细节中。

　　乘电梯到达二楼，学员们发现工厂被分为左右两部分，右边是井然有序的智能生产线，左边则是面向员工的培训区、休息区、会议室等。

　　汤亮指着一台VR设备介绍说：这是我们自主开发的焊工培训系统，新人戴上VR设备，就能模拟真实的焊接过程。现在，新焊工会先在此训练十天，再由老焊工带着实操。

学员了解海信日立VR焊工培训系统

　　站在旁边的学员立刻来了兴趣，凑近屏幕看了又看：这比直接学习安全多了吧？

　　汤亮点头道，安全是一方面，效率也大大提高。有了这个设备后，培训周期缩短了30%，物料大大节约，并且老焊工不必一直盯着带徒弟，而是可以投入更多精力在技术研发中。

　　也是在此时，吴老师体验了一把“焊工”之旅。

　　仿佛为了印证汤亮的这番话，面前的表彰墙上正张贴着“匠王”巴金明和多位高级焊工的照片，巴金明不仅发明了新型焊接技巧练习教具，还帮助海信日立培养了三百多名焊工，获得了青岛市劳动模范、青岛大工匠等多项荣誉。

海信日立工厂员工荣誉墙

　　继续向前走，汤亮介绍起了大家头顶的绿灯——工厂的每个环节上方都悬挂着一盏绿灯，标明了该环节的名称。一旦流程出现问题或者遇到故障，灯就会变红，管理人员的手环上也会立刻显示故障位置与简要信息，极大地提升了响应效率。

　　尽可能地把人力从“发现问题”中解放出来，让他们可以专注在“解决问题”上，或许正是“人尽其能”的另一种注解。

　　一路顺着绿灯前行，大家又依次参观了中控室、实验室。不论是八个显示屏配两位员工的“数据中枢”，还是能够从零下30℃到高温50℃的实验测试系统，都给参访企业家留下了深刻的印象。

　　井然有序的工厂里，员工并不多，但每一个人都清晰地知道自己在为哪一个环节“发光发热”。

　　两个小时的参访很快就到了尾声，这里没有炫技、没有铺张、没有虚晃一枪的“未来幻想”，全部的复杂技术都留在了工厂的自动化流水线和中控系统里，呈现给参访者的，是一套有章可循、持续迭代，并且已经与实际生产场景深度融合的智能制造体系。

　　走出厂房，有的学员仍在低头做笔记，还有的意犹未尽地和旁人讨论着。

　　海信经验

　　“中国的工厂，两年前去过，两年后再去又大不相同，技术的迭代太快了。”下午的内部交流一开始，吴老师便感慨道。

　　他认为，相比之前参访的二十多家工厂，海信日立黄岛工厂在硬件智能化、大规模定制化、数字孪生技术三大智能化环节的基础上，还与深层人工智能进行了结合，是“工业4.0+”的一种体现。

　　具体来说，目前主流AI大模型分为三类：数字大模型、视觉大模型、矩阵大模型，而在黄岛工厂中，吴老师观察到这三类大模型都有非常多的实际应用，例如参访中的AR焊工训练系统、插管工艺等，都是这些模型与技术的深度结合。

　　他表示，这些应用标志着中国制造业开始实现AI智能与实体工厂的深度融合，而两年前走访工厂时，还看不到这些技术。

吴老师带着企业家走访海信日立工厂

　　也正是这两年的时间，海信日立开始推动制造系统的数字化深度变革。

　　正如海信集团副总裁、海信家电集团总裁、海信日立公司总裁胡剑涌所言，任何事情的竞争都是效率的竞争。

　　从某种意义上而言，海信日立借助灯塔工厂评选这一“平台”，反向提升其制造的基础能力，由此打造出一支世界领先的优秀制造团队。

　　这期间，是创新的大爆发。

　　据介绍，海信日立的13条生产线，已经累计完成50多项先进自动化导入，其中40%是首创，涵盖行业首台视觉引导的斜插横插一体的自动穿管、自研四通阀火焰焊、分流管火焰焊，横斜插兼容的自动弯头、高精度风扇、电机自动装配等等。

　　海信日立助理副总裁周志刚也表示，以前的灯塔工厂大概有6—7个创新点，但海信日立黄岛工厂约有60多个创新点。在工厂改造过程中，技工们都非常积极地参与其中，享受工厂自动化带来的成果。

　　参访这几日，随着中美关税战愈演愈烈，中国制造业的未来以及出海新浪潮成为许多企业家关注的焦点。

　　海信品牌成立于1969年，前身是“国营青岛无线电二厂”，从事收音机与电视的生产。2000年前后，海信涉足白电行业，成为国内知名白电制造企业。

　　因此，海信经历了中国改革开放初期的“黄金年代”，历经几十年的制造升级与迭代，与此同时，作为“老三样”之一，海信的家电于1985年就开始着眼海外市场的布局，截至2024年，海外营收占比已达46%，全球共设有36 个工业园，3所研究机构以及64个海外办事处。

　　关于家电制造的未来，胡剑涌认为，一方面，还是要长期坚持制造业不动摇，另一方面，任何科技的出现、创新的挖掘，最终还是要以人为本的。

　　例如AI的出现，让家电这些“机器”产品变得更有人的温度，可以更好地服务消费者的个性化需求，以此为前提，工厂则更注重利用前沿技术来更好地实现老制造业的三个原则：“讲产品、讲质量、讲安全”。

　　被问及海信四十年的“出海经验”，胡剑涌表示，第一，要尊重各地文化，尤其是在员工管理方面；第二是本地化，不只是工厂在本地，更是集研发、制造、销售、服务于一体的完全本地化。

　　交流最后，吴老师总结道：

　　一直以来，制造业被冠以传统的标签，但同时它又是对接新技术最快的舞台之一——仅仅只是一个制造空调的过程，生产线上的每一个细节、每一个工具，无论是硬件和软件，都已经呈现出了与人工智能、具身智能等最前沿技术深度结合的雏形——这便是中国制造业为世界所带来的全新的想象空间，它早已不再停留于过去靠规模、靠成本发展的年代，也早已不再处在一个微笑曲线的底端。

　　他还呼吁，希望未来有越来越多的朋友，尤其是来自全世界的朋友，既要去感受中国的大好河山，也要来看看中国制造业的深度和广度。